從人工作業邁向可異地擴展的自動化線材產線

高速傳輸需求持續成長，具備快速異地複製產線的能力，已成為企業擴大產值的關鍵指標。

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為線材製程打造可擴展的自動化產線

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高速線材組裝涉及多項高精度且重複性高的製程，過往多仰賴人工操作。此類生產模式容易受到人員熟練度影響，導致各班次間產出與品質表現不一致，且擴產往往需透過增加人力，而非製程優化來達成。

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嘉基科技（Lintes Technology) 需要一家具備完整自動化整合能力的合作夥伴，將 18 個製程站點與 46 個工作站整合為單一系統，打造涵蓋完整製程的自動化組裝產線。透過降低人工依賴與標準化製程，建立可快速異地複製且穩定輸出的生產模式。

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從高度人力需求到穩定量產

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智慧治具管理

半自動上料、全自動下料、回流

入口端採半自動上料設計，以因應前段製程差異；下料與回流則全面自動化，有效降低人工搬運需求，同時減少節拍損失。

各站點自動AI缺陷檢測

即時剔除不良品，避免浪費產能

各製程節點皆配置即時檢測機制，可於第一時間排除不良品，避免材料、人力與產能的浪費，確保整體產線運作效率。

全自動熱壓焊接與點膠製程

降低人為變異，提升生產品質

熱壓焊接與點膠對於動作、壓力與時間控制要求極高。相較於人工操作易受經驗與疲勞影響，自動化系統可大幅降低變異。

半自動最終檢測

輸送帶傳送與人工驗證

產品經由自動化流程輸送至最終檢測站，由專業人員進行品質確認，兼顧檢測效率與判斷可靠性。

整合至單一管控系統

統一介面管理多站點

整合後可透過單一介面操作全產線並直接輸出生產報表，降低操作門檻，並縮短 80% 新人訓練時間。

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自動化導入的必要性

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嘉基科技總經理羅偉仁表示，

隨著資料傳輸需求快速成長，人力產線擴張已難以支撐產能需求。唯有透過自動化，才能在確保品質一致性的前提下，快速完成異地量產布局。

實際導入成果驗證了此生產模式的可行性。單位時間內產能提升8倍、人力需求降低50%、新人訓練時間縮短80%，並成功將18個製程整合至單一自動化產線中。此生產模式能因應需求成長，快速於多點擴展產能，同時維持穩定的生產品質。